火力發(fā)電、礦山、水泥等行業(yè)中使用的磨輥、磨盤、板錘等耐磨件，通常采用高鉻白口鑄鐵或者高錳鋼為材料鑄造而成。由于受到煤礦、砂石的磨損，工作環(huán)境惡劣，每年會造成大量的能源與材料的消耗。單一性能的材料已不能滿足工況的需求，而陶瓷顆粒增強金屬基復(fù)合材料兼具金屬的韌性和陶瓷的高硬度和耐磨性，逐漸成為研究的熱點。

磨煤機作為鍋爐的源頭，決定了風(fēng)粉比、煤粉細度、煤粉均勻性等一系列影響鍋爐燃燒及排放的參數(shù)，對達到節(jié)能和環(huán)保的高效統(tǒng)一起到至關(guān)重要的作用。

但目前磨煤機運行普遍存在以下問題：

1. 磨損嚴重

2. 風(fēng)粉比偏高

3. 石子煤排量過高

4. 出力不足

5. 煤粉細度不合格

國內(nèi)研制的磨輥及襯板材料主要以高鉻鑄鐵和堆焊耐磨合金，由于國內(nèi)煤種類較多、雜質(zhì)含量高、易磨性較差，導(dǎo)致輥套和襯板磨損嚴重，國內(nèi)燃煤電廠所用磨輥的壽命為4000～8000小時，需要頻繁更換或檢修才能保證磨煤機正常工作，嚴重影響了電廠的安全、經(jīng)濟運行。近年來，國內(nèi)電廠、水泥廠越來越多的采用進口陶瓷復(fù)合磨輥及襯板，使用壽命是高鉻或堆焊耐磨材料的2-3倍，已經(jīng)得到國內(nèi)市場越來越多的青睞，但存在價格比較高、供貨周期長等問題。

針對以上問題，我公司自2011年開始專注于陶瓷復(fù)合輥套及襯板的研發(fā)與生產(chǎn)，已經(jīng)在國內(nèi)大唐、國電、華電、華能等電力集團成功使用近30套，達到了預(yù)期的效果。采用高欣研發(fā)的金屬陶瓷復(fù)合磨輥和襯板，能有效提高磨煤機研磨效率，實現(xiàn)經(jīng)濟化效益。總共有6大優(yōu)勢：

1. 提高產(chǎn)品使用壽命

ZTA金屬陶瓷復(fù)合材料的耐磨性是高鉻鑄鐵的2.5-3倍。火力發(fā)電廠原煤中SiO2硬度達到1800HV，目前所使用的大多為高鉻鑄鐵或堆焊材料，維氏硬度為700HV左右，ZTA陶瓷顆粒材料硬度在2100HV左右，是高鉻鑄鐵和堆焊的2.5-3倍。

2. 減少磨煤機維護及檢修成本

因金屬陶瓷復(fù)合材料壽命是高鉻或堆焊的2.5-3倍，磨輥的使用壽命提高，可減少2-3次磨煤機大修，減少了堆焊材料、拆裝、人工等2-3次費用。

減少其他備件的費用：采用蜂窩狀陶瓷復(fù)合材料，在使用期內(nèi)可以較好的保持輥套襯板的原始平滑外觀，使輥套與襯板更好地貼合運行，因此在磨損后期磨煤機出力變化很小，可以幫助控制磨煤機電流（磨煤機電流前后差別不大）、能耗、風(fēng)速等，通風(fēng)阻力和振動也明顯減低，可減少對磨煤機的損耗（如骨架油封，軸承、筒壁等）。

3. 研磨效率提高

金屬陶瓷復(fù)合磨輥及襯板由于陶瓷和高鉻的不同耐磨性能，導(dǎo)致了表面的高度差，從而形成了蜂窩狀結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)不僅增加了磨輥與襯板表面的摩擦力以及有效面積，減少了物料在磨輥與襯板之間的相對滑動，有助于提高研磨效率。在使用期內(nèi)可以較好的保持輥套及襯板的原始平滑外觀，使磨輥與襯板更好地貼合運行，不會出現(xiàn)凹坑、溝槽現(xiàn)象，使得出力和煤粉細度得到更好保證。

4. 節(jié)能（節(jié)約電能）

由于ZTA金屬陶瓷復(fù)合材料的特殊設(shè)計，使磨輥、襯板工作面的磨損曲線在整個使用期內(nèi)始終保持平滑，也就保證了足夠的研磨面積，這也就意味著磨煤機出力可以長時間穩(wěn)定在一個較好的水平，保證了磨煤機磨損后期的正常出力，使磨煤機單耗得到有效降低。

5. 設(shè)備安全可靠

將陶瓷材料的耐磨性和鋼鐵基體的機械性能通過特殊專利技術(shù)工藝有機結(jié)合，既有碾磨工作面的高耐磨性能，同時也具備了鋼鐵材料高韌性、抗沖擊性能。陶瓷顆粒表面金屬化處理，與高鉻牢固結(jié)合，不易破碎和脫落，保證了設(shè)備本身安全可靠。

6. 可循環(huán)重復(fù)使用

使用過后的陶瓷磨輥及襯板可回收，進行重新復(fù)合再制造，循環(huán)再使用，重復(fù)購買享受更優(yōu)惠的價格。